日本刀の作り方
日刀保たたらでは毎年冬になると貴重な玉鋼が生産され、日本刀職人たちはこれで芸術品に仕上げていく。毎年5月頃、玉鋼は選別されて等級別に分けられ、全国の日本刀職人に販売される。日本刀職人は、約4キロの玉鋼を約1キロの刀身に仕上げる。このパネルの写真は、日本刀作りの主な工程を示している。
まず、玉鋼を熱し、平らにし、ハンマーで細かく砕く（写真#1-2）。次に、これらの破片を何層にも積み重ね、泥水と灰で覆い、再び溶かして固い鋼の塊にする（写真#3-5）。この鋼の塊を繰り返し加熱して折り曲げることで、不純物のない緻密な鋼ができる（写真#6-7）。その後、硬さの異なる鋼を組み合わせて熱で接合し、打ち延ばして刀の形を作っていく（写真#8-11）。
刃の形が整ったら、焼き入れという工程に入る。刃先（切る部分）と刀の平らな面を粘土で覆い、約800度まで加熱した後、冷水で急冷する（写真#12-13）。焼き入れまで終わったら、専門の職人に渡され、研ぎと研磨が行われる（写真#14-19）。 最後に、日本刀職人は茎（なかご、持ち手の中に隠れる部分）にサインを彫る（写真#20）。
日本刀的鍛造過程
日刀保吹踏韝工場（韝，音同「備」，即古代的鼓風機）每年冬天都會開爐冶煉珍貴的「玉鋼」，再由刀匠將它們打造成工藝品。「日刀保」（NBTHK）是日本美術刀劍保存協會的簡稱。到了5月前後，日刀保再對所有玉鋼分類、定級，然後賣給日本各地的刀匠。每鍛造一把日本刀需要消耗約4公斤玉鋼，最後鍛造完的刀身僅重1公斤左右。本展示板照片展示了鍛刀的主要工序。
首先，將大塊鋼材加熱、軋扁，用落錘敲成小塊（照片1～2）；其次，逐層堆疊碎片，澆上泥水和灰，重新熔成一塊鋼錠（照片3～5）；然後，反覆加熱並折疊鋼錠，一塊無雜質、緻密的鋼材鍊成（照片6～7）；再後，將硬度不同的鋼錠鍛接在一起，錘打拉長成想要的形狀（照片8～11）。
一旦刀刃成型，便進行「淬火」處理，即在刀刃和刀背上塗敷一層黏土後，加熱到800°C左右，隨後迅速浸入冷水中（照片12～13）。鍛造完並經淬火處理後的刀身交給專業匠人打磨鋒利並拋光（照片14～19）。最後，刀匠在刀莖上刻下自己落款（照片20），一把日本刀才大功告成。
日本刀的锻造过程
每年冬天，日刀保吹踏鞴工场（鞴，音同“备”，即古代的鼓风机）都会开炉冶炼珍贵的“玉钢”，再由刀匠将它们打造成工艺品。“日刀保”(NBTHK)是日本美术刀剑保存协会的简称。每年5月前后，日刀保在对所有玉钢分类、定级后，售卖给日本各地的刀匠。每锻造一把日本刀，需要消耗约4公斤玉钢，但最后的刀身重量仅1公斤左右。本展板照片展示的是锻刀的主要工序。
首先，将大块钢材加热、轧扁，用落锤敲成小块（照片1～2）。接着逐层堆叠碎片，浇上泥水和灰，重新熔成一块钢锭（照片3～5）。经过反复加热并折叠钢锭，就可以炼就一块无杂质、致密的钢材（照片6～7）。将硬度不同的钢锭锻接在一起就可以锤打拉长成想要的形状（照片8～11）。
刀刃成型后需要经过“淬火”处理，即在刀刃和刀背上涂敷一层粘土后，加热到800°C左右，随后迅速浸入冷水中（照片12～13）。专业匠人会对锻造完并经淬火处理后的刀身研磨锋利并抛光（照片14～19）。最后刀匠在刀茎上刻下自己落款（照片20），一柄日本刀才大功告成。
일본도 제작법
닛토호 다타라에서는 매년 겨울이 되면 귀중한 옥강(玉鋼, 다마하가네)을 생산하며, 일본도 장인들은 이것으로 예술품을 제작합니다. 매년 5월쯤이 되면 옥강을 선별하여 등급별로 나눈 후, 일본 전국에 있는 일본도 장인들에게 판매합니다. 일본도 장인은 4kg에 가까운 옥강을 약 1kg의 칼몸(도신)으로 완성합니다. 이 패널 사진은 일본도 제작의 주요 공정을 보여줍니다.
먼저 옥강을 달구어 평평하게 만든 다음, 망치로 잘게 부숩니다(사진#1~2). 이어서 부순 파편을 층층이 쌓아 흙탕물과 재로 덮은 후, 다시 녹이는 과정을 거쳐 단단한 강철 덩어리로 만듭니다(사진#3~5). 이렇게 만든 강철 덩어리를 반복적으로 가열하고 구부리는 작업을 더해 불순물이 섞이지 않은 치밀한 강철이 완성됩니다(사진#6~7). 그런 다음, 경도가 서로 다른 강철을 조합하여 열로 접합한 후, 두드리며 늘려나가는 과정을 통해 칼의 형태를 만들어 갑니다(사진#8~11).
칼날 모양이 다듬어지면 담금질 공정에 들어갑니다. 하사키(베는 부분)와 칼의 평평한 면을 점토로 덮고 약 800도까지 가열한 뒤 찬물에 급속히 냉각시킵니다(사진#12~13). 담금질까지 끝나면 전문 장인에게 전달되어 갈고닦는 연마 작업이 이루어집니다(사진#14~19). 마지막으로 일본도 장인이 슴베(나카고라 불리는 손잡이 안에 숨겨진 부분)에 자신의 서명을 새깁니다(사진#20).
Making a Japanese Sword
Every winter, Nittōho Tatara produces valuable tamahagane steel that swordsmiths turn into works of art. Each year around May, the tamahagane is sorted, graded, and then sold to swordsmiths throughout the country. Over the course of forging a sword, around 4 kilograms of tamahagane are reduced to a blade that weighs around 1 kilogram. The photographs on this panel show the main steps in the forging process.
First, the chunks of steel are heated, flattened, and broken into small pieces with a hammer (photos 1–2). Next, these pieces are stacked in layers, covered with muddy water and ash, and remelted into a single solid ingot (photos 3–5). The ingot is repeatedly heated and folded, which produces a dense steel that is free of impurities (photos 6–7). Ingots of different hardness are then forged together and elongated into the desired shape (photos 8–11).
Once the blade has taken shape, it is treated using the yaki-ire technique. The edge and the flat side of the sword are covered with clay, heated to around 800 degrees Celsius, and then quenched in cold water (photos 12–13). With the forging and hardening complete, the blade is handed over to a specialized craftsman for sharpening and polishing (photos 14–19). Finally, the swordsmith engraves their signature on the tang of the blade (photo 20).
