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日本刀の作り方

　日本の刀づくりが大きく発展したのは1500年代半ばのことで、新しいたたら製鉄法が開発され、日本刀の材料として欠かせない高級な玉鋼が作られるようになった。それまで何世紀もの間、日本刀は精錬された鉄で作っていたが、玉鋼に含まれる炭素の量は、切れ味としなやかさをあわせ持つ日本刀を作るのに理想的だった。今日でも日本の日本刀職人にとって欠かせない材料である。

　日本刀の刃を作る際、まず鋼を熱し、5ミリほどの厚さに平らにする。その後、細かく砕き、硬さによって選別する。とがった先端部分を作るため、最も硬い破片を何層にも重ね、再び溶解して1つの塊にする。この塊を約15回折り畳み、約33,000の層を作る。これらの層は仕上げていく過程で木目などの模様として刃の表面に現れる。

　次に、この層にした鋼を、より柔らかくしなやかな鋼でできた刀身の芯として挟みこみ、ハンマーでたたいて刃の形を作る。その後、焼き入れと呼ばれる工程を経て刀身を焼き固める。まず、刃に粘土を厚さを変えながら塗り、約800℃に加熱した後、冷水に入れて一気に冷却する。このとき、粘土の厚さによって金属の縮み方が異なり、日本刀の特徴である独特の曲線が生まれる。また、粘土の塗り方によって、刃先に現れる刃文（刃先の線）の形が決まる。刃文は直線、曲線、ギザギザなど、日本刀職人が望む形にすることができる。展示されている日本刀を見ると、同じ基本的な材料を使っても、職人の技によってさまざまな異なる形や模様を生み出せることが分かる。

日本刀的鍛造

16世紀中期，日本的刀劍鍛造業迎來了重大發展，新的吹踏韝冶鐵法（韝，音同「備」，即古代的鼓風機）終於冶煉出了高品級的鋼材「玉鋼」。此前幾百年間，日本刀一直使用精煉鐵鍛造，但要製作出既鋒利又柔韌的刀刃，碳含量適中的玉鋼無疑更加理想。日本刀匠即便到了今天，仍然對它情有獨鍾。

鍛造日本刀要先加熱鋼材，把它壓成約5公釐厚的鋼片，再將鋼片敲碎，按照硬度分類，最硬的部分用於製作刀刃。

刀匠會選擇硬度最高的碎鋼片，堆疊並重新熔鑄成一整塊鋼錠。這塊鋼錠被反覆折疊15次之後，生成一塊近33,000層的鋼片。根據鍛造工藝的不同，折疊層次會在刀鋒處呈現出不同的地肌（底紋）。

然後，將鋼片包裹在材質硬度較低、較為柔韌的刀芯上，反覆錘打至兩者融合，再透過「淬火」工序完成刀刃的硬化：先用黏土塗抹刀身——刀刃部分較薄，其他部分則較厚，接著將刀身整體加熱到800°C左右，迅速浸入水中冷卻。因刀身厚度不同，金屬冷卻速度也就不同，因而形成了日本刀獨特的反曲（弧度）。

最終成品的刃文（刀口紋樣）取決於黏土敷塗的方式。刃文隨刀刃延伸，可以是直線、曲線、鋸齒紋，或刀匠想要的任何其他形狀。從這裡展出的日本刀可以窺見，同樣的基礎物料藉由工匠們的巧手就能生成外觀各異、樣式多變的成品。

日本刀的锻造

日本的刀剑锻造业在16世纪中期迎来了重大发展，新的吹踏鞴冶铁法（鞴，音同“备”，即古代的鼓风机）终于冶炼出了高品级的“玉钢”钢材。此前数世纪，日本刀一直使用精炼铁锻造，但要制作出既锋利又柔韧的刀刃，非碳含量适中的玉钢莫属。即便到今天，日本刀匠依然对它情有独钟。

锻造日本刀时，先要加热钢材，将之压成约5毫米厚的钢片，再将钢片敲碎，按照硬度分类，最硬的部分用于制作刀刃。

刀匠选择硬度最高的碎钢片堆叠并重新熔铸成一整块钢锭，经过反复折叠15次，生成一块近33,000层的钢片。根据锻造工艺的不同，折叠层次最终会在刀锋处呈现出不同的地肌（底纹）。

然后，将钢片包裹在材质硬度较低、较为柔韧的刀芯上，反复锤打至两者融合，再通过“淬火”工序硬化刀身：先用粘土涂抹刀身——刀刃部分较薄，其他部分较厚，接着将刀身整体加热到800°C左右，迅速浸入水中冷却。因刀身厚度不同，金属冷却速度也就不同，结果便造就了日本刀独特的反曲（弧度）。

粘土敷涂的方式决定了最终成品的刃文（刀口纹样）。刃文随刀刃延伸，可以是直线、曲线、锯齿纹或刀匠想要的任何其他形状。从这里展出的日本刀可以看出，同样的基础原材料，在工匠们的手中却能生产出外观各异、样式多变的刀剑。

일본도 제작법

　일본에서 도검 제작이 크게 발전한 것은 1500년대 중엽이었는데, 이때 새로운 다타라 제철법이 개발되면서 일본도의 재료에 필수적인 고급 옥강(玉鋼, 다마하가네)을 생산하게 되었습니다. 일본도는 이때까지만 해도 수세기에 걸쳐 정련된 철을 사용했는데, 옥강의 탄소 함유량은 절삭력과 유연성을 겸비한 일본도 제작에 이상적인 조건을 갖추고 있었습니다. 오늘날에도 여전히 일본도 장인에게 없어서는 안 될 재료입니다.

　일본도의 칼날을 제작할 때는 먼저 강철을 뜨겁게 달군 후 약 5mm 두께로 평평하게 만듭니다. 그런 다음 잘게 부순 후, 경도에 따라 선별합니다. 예리한 하사키(베는 부분)을 만들기 위해 가장 단단한 파편을 층층이 포갠 후, 다시 용해하여 하나의 덩어리로 만듭니다. 이 덩어리를 약 15번에 걸쳐 접는 과정을 거쳐 약 33,000층으로 만듭니다. 이러한 층은 장인이 완성시키는 과정에서 칼날의 표면에 나뭇결 등으로 드러납니다.

　다음으로 더욱 부드럽고 유연한 이 층이 형성된 강철을 칼몸의 심으로 끼워넣어 망치로 두드리면서 칼날의 형태를 만듭니다. 그리고 담금질 공정을 거쳐 칼몸(도신)을 굳힙니다. 먼저 칼날에 점토를 두께를 바꿔가며 바르고 약 800℃로 가열한 후, 찬물에 넣어 단숨에 냉각합니다. 이때 점토의 두께에 따라 금속의 수축 방식이 달라지면서 일본도의 특징인 독특한 곡선이 생겨납니다. 또한, 점토를 칠하는 방법에 따라 날 주변에 드러나는 하몬(하사키의 선)의 형태가 결정됩니다. 하몬은 직선, 곡선, 톱니 모양 등 일본도 장인이 원하는 형태로 만들 수 있습니다. 전시된 일본도를 살펴보면, 기본적인 재료가 동일해도 장인의 기술에 따라 서로 다른 다양한 형태나 문양을 만들어 낼 수 있다는 것을 알 수 있습니다.