二つの製錬方法： 四日間接法
たたら製鉄には、大きく分けて二つの方法があった。四日間かける「間接的な」製鉄法（四日押し、銑押し）と、三日間かける「直接的な」製鉄法（三日押し、鉧押し）だ。いずれも操業中に炉の内壁が徐々に溶けていくため、製錬が始まるたびに新しい炉を築かなければならなかった。
四日間かける間接法は18世紀から19世紀にかけて主流だった製鉄法である。原料の砂鉄から銑鉄を得ることを目的とし、チタンなど不純物の多いアコメ砂鉄を使用した。製錬が進むと、溶けた銑鉄が炉の底の穴からにじみ出てくる。冷却された銑鉄は回収され、鍛冶場（かじば）に運ばれて精錬された。
間接法が使われた事例は、価谷製鉄所（島根県江津市）の記録に見られる。1889年（明治22年）、1回の操業で18トンのアコメ砂鉄と18トンの木炭を使って4.8トンの銑鉄を生産した。使われた砂鉄のうち使用可能な製品になったのはわずか27％で、残りはスラグ（かす）となった。この記録から明らかなように、間接法は後に取って代わった三日間直接法ほど効率的ではなかった。
冶煉工藝：四日間接冶鐵法
吹踏韝熔爐（韝，音同「備」，即古代的鼓風機）適用於兩種不同的冶鐵工藝，一種是四日間接冶鐵法，又稱「四日押」或「銑押」；另一種是三日直接冶鐵法，又稱「三日押」或「鉧押」（鉧，音同「母」）。無論哪種工藝，每次冶鐵之後，熔爐都必須拆除重建，因為熔爐內壁會在冶煉過程中逐漸熔化。
四日間接冶鐵法在18世紀至19世紀的冶鐵生產中佔據了主導地位。此工藝使用一種名叫「赤目」的鐵砂，這種鐵砂從含有豐富的鐵、鎂和較多鈦及其他雜質的岩石中提取。在熔煉過程中，銑鐵（即生鐵，也稱鑄鐵；銑，音同「顯」）的鐵水從熔爐底部的洞中流出。冷卻凝固後的銑鐵一併被送到鍛冶作坊精煉。
從價谷鈩冶煉廠（島根縣江津市）的紀錄中可以找到間接冶鐵法的具體實例。在1889年的一次冶煉中，消耗了18公噸的赤目鐵砂和18公噸的木炭，最後總共產出4.8公噸的銑鐵。就是說，只有27%鐵砂生成了銑鐵，剩餘部分都變成了爐渣。從這份紀錄可以看出，四日間接冶鐵法的效率低於三日直接冶鐵法，因而被後者取代。
冶炼工艺：四日间接冶铁法
吹踏鞴熔炉（鞴，音同“备”，即古代的鼓风机）适用于两种不同的冶铁工艺，一种是四日间接冶铁法，又称“四日押”或“铣押”；另一种是三日直接冶铁法，又称“三日押”或“鉧押”（鉧，音同“母”）。无论哪种工艺，熔炉内壁都会在冶炼过程中逐渐熔化，因此，每次冶铁之后，熔炉都必须拆除重建。
在18世纪至19世纪的冶铁生产中，四日间接冶铁法占据了主导地位。这一工艺的原材料是一种名叫“赤目”的铁砂，从含有丰富的铁和镁及较多钛和其他杂质的岩石中提取。在熔炼过程中，铣铁（即生铁，也称铸铁；铣，音同“显”）铁水从熔炉底部的洞中流出。冷却凝固后的铣铁被收集起来，继续送往锻冶作坊精炼。
从价谷鈩冶炼厂（岛根县江津市）的记录中可以找到间接冶铁法的具体实例。在1889年的一次冶炼中，消耗了18吨赤目铁砂和18吨木炭，最终产出4.8吨铣铁。换而言之，只有27%的铁砂熔炼成了铣铁，剩余都变成了炉渣。从这份记录可以看出，四日间接冶铁法的效率低于三日直接冶铁法，因而被后者取代。
두 가지의 제련 방법: 4일 간접법
다타라 제철에는 크게 두 가지 방법이 있었습니다. 4일에 걸친 ‘간접’ 제철법(욧카오시, 즈쿠오시)과 3일에 걸친 ‘직접’ 제철법(밋카오시, 게라오시)입니다. 두 방법 모두 조업 중에 용광로의 내벽이 서서히 녹아들기 때문에, 제련을 할 때마다 새로운 용광로를 지어야만 했습니다.
4일에 걸친 간접법은 18세기부터 19세기에 걸쳐 주로 이용했던 제철법입니다. 원료인 사철에서 선철을 얻기 위해 티타늄 등 불순물이 많은 아코메 사철을 사용했습니다. 제련이 진행되면 녹아내린 선철이 용광로 바닥의 구멍에서 흘러나옵니다. 냉각된 선철을 회수하여 대장간으로 옮긴 후 정련했습니다.
간접법이 사용된 사례는 아타이다니 제철소(시마네현 고쓰시)의 기록에서 찾아볼 수 있습니다. 1889년, 한 번의 조업에 18t의 아코메 사철과 18t의 목탄을 사용하여 4.8t의 선철을 생산했습니다. 사용된 사철 중 실제 사용할 수 있는 제품으로 완성된 것은 27%에 불과했으며, 나머지는 슬래그(찌꺼기)로 남겨졌습니다. 이 기록에서 볼 수 있듯이 간접법은 나중에 대체된 3일간에 걸친 직접법만큼 효율적이지 못했습니다.
Smelting: Four-Day Indirect Method
There were two different methods of operating a tatara furnace: a three-day “direct” method (mikka-oshi or kera-oshi) and a four-day “indirect” method (yokka-oshi or zuku-oshi). In both cases, the inner walls of the furnace gradually melted during operation, and the furnace had to be rebuilt each time iron was smelted.
The four-day indirect method was the dominant method of iron production during the eighteenth and nineteenth centuries. It used a type of iron sand called akome, which is taken from rock that is rich in iron and magnesium with high levels of titanium and other impurities. As smelting progressed, molten pig iron oozed out through holes in the bottom of the furnace. Once cooled, the pig iron was collected and taken to the ōkajiba forge for refining.
An example of the indirect method can be found in the records of Ataidani Ironworks (Gōtsu, Shimane Prefecture). A single operation of the furnace in 1889 consumed 18 metric tons of akome iron sand and 18 metric tons of charcoal to produce 4.8 metric tons of pig iron. Of the iron sand used, only 27 percent was converted to usable products; the rest became slag. As evidenced by this record, the indirect method was not as efficient as the three-day direct method that later replaced it.
